Jak ulepszyć logistykę magazynową: 3 lekcje od Henry’ego Forda.
Henry Ford był amerykańskim przemysłowcem, wynalazcą i założycielem firmy „Ford” (pełna nazwa – Ford Motor Company). Koncern motoryzacyjny został założony już w 1903 roku i do dziś pozostaje jednym z największych i najbardziej dochodowych. Sukces firmy był możliwy dzięki ideom jej założyciela. Henry Ford zwracał szczególną uwagę na logistykę magazynową. Racjonalne zarządzanie zapasami produktów oraz efektywne wykorzystanie powierzchni magazynowych pozwoliło firmie zredukować koszty i zoptymalizować produkcję. Produkty regularnie trafiały na rynek, zaspokajając popyt konsumentów i przynosząc koncernowi niespotykany w tamtych czasach zysk.
W tym artykule opowiemy o 3 historiach sukcesu Henry’ego Forda, które pozytywnie wpłynęły na jego własną firmę. Te lekcje będą przydatne dla przedsiębiorców, którzy dążą do ulepszania efektywności procesów w logistyce magazynowej swojego biznesu.
Lekcja nr 1. Starannie korzystać z zasobów
Zmniejszenie kosztów firmy uważane jest za skuteczny sposób na zwiększenie zyskowności przedsiębiorstwa. Ważną rolę w ekonomii zasobów odgrywa optymalizacja procesów. Kierunek Leanjest szeroko stosowany w logistyce magazynowej i wywodzi się z tej samej metody produkcji. Po raz pierwszy lean manufacturing został zastosowany przez inną udaną firmę motoryzacyjną – Toyota Motor Corporation. Ale niewielu wie, że przy tworzeniu tego podejścia inspiracją dla kierownika koncernu motoryzacyjnego Taiichi Ohno były właśnie idee Henry’ego Forda.
Ford stał u progu światowego przemysłu motoryzacyjnego. Na początku ubiegłego wieku samochodów produkowano mało, a były one drogie. Henry Ford postanowił stworzyć samochód, który będzie dostępny dla każdego. Jednak dzięki ręcznemu montażowi tworzenie samochodu było długie i kosztowne. Wtedy Ford postanowił wprowadzić produkcję liniową. Podzielił on produkcję na etapy. Henry Ford przydzielił pracowników do każdego z nich, a oni montowali samochód wraz z jego ruchem, nie tracąc czasu i sił. Przyspieszając produkcję i optymalizując pracę pracowników, Ford kontynuował swoje eksperymenty nad obniżeniem kosztów swojego produktu bez pogorszenia jakości. Słynne jest powiedzenie Henry’ego Forda:
«Każdy klient może otrzymać samochód pomalowany na kolor, którego chce – pod warunkiem, że jest to kolor czarny».
Jednolite malowanie obniża koszty produkcji. I to tylko jeden przykład optymalizacji operacji. Jako wynik samochody były produkowane w milionowych seriach, a ich cena była przyjemna dla klienta.
Taiichi Ohno tworzył swoją system zarządzania przedsiębiorstwem, opierając się na tym, że jakiekolwiek straty w produkcji są problemem. Pokazując swoją skuteczność w produkcji, ta metoda rozprzestrzeniła się na inne dziedziny. Podstawowe zasady dotyczące logistyki magazynowej można sformułować następująco:
- skrócić koszty pracy i czasu przy przemieszczaniu produktów na magazynie;
- zoptymalizować rozmieszczenie produktów;
- wykorzystać magazyn racjonalnie;
- zminimalizować zapasy magazynowe;
W naszych czasach firmy muszą stosować najbardziej skuteczne metody w celu uzyskania przewagi konkurencyjnej. W logistyce magazynowej bardzo ważne są czynniki takie jak szybkość i jakość. Dzięki zastosowaniu zasad logistyki oszczędnej można zoptymalizować pracę magazynu i zwiększyć atrakcyjność usług dla klientów.
Lekcja nr 2. Planowanie zapasów magazynowych.
Henry Ford poświęcał wiele uwagi opracowywaniu zracjonalizowanego łańcucha produkcyjnego, począwszy od zakupu surowców, aż do dostarczenia samochodu. W tamtych czasach było to prawdziwe przełomowe podejście. Wtedy logistykę traktowano jako statyczną funkcję, składającą się głównie z transportu i przechowywania towarów. Wielcy menedżerowie nie mieli pojęcia, jak bardzo to może wpłynąć na zyskowność firmy. W dziedzinie logistyki magazynowej Ford zastosował ten sam zasadę, którą stosował w całej swojej firmie: rozwiązywanie problemów szybko, wydajnie, tanio i bez pogorszenia jakości. Materiały potrzebne do produkcji zawsze dostarczane były na fabryki Forda w dokładnie wymaganych ilościach. Założyciel koncernu motoryzacyjnego wyjaśniał, że jeśli statek dostarczy rudy na czas, która później trafi na fabrykę, to za dwa dni będzie gotowy samochód, który wkrótce zostanie sprzedany. Dziś tę zasadę można interpretować tak: potrzebna część powinna trafiać na linię produkcyjną we właściwym momencie i w odpowiedniej ilości. To zmniejsza koszty i wpływa na logistykę magazynową. Jeśli surowce od razu przetwarzane są w produkt i trafiają na rynek sprzedaży, nie trzeba wynajmować ani kupować magazynu, prowadzić kontroli stanów magazynowych i martwić się o przechowywanie surowców. Przechowywanie gotowych samochodów, produkowanych w milionowych seriach, było również nieekonomiczne.
W książce „Moje życie i praca” Henry Ford sformułował swoje spojrzenie na tę sytuację:
«Nie możemy sobie pozwolić na przechowywanie dużej ilości materiałów na magazynie, tak samo jak na magazynowanie gotowych samochodów. Wszystko powinno poruszać się do nas i od nas nieprzerwanie».
Rozumiał, że długotrwałe przetrzymywanie jego produktów na magazynach nie zaspokoi popytu klientów, a jego firmę pozbawi dochodów. Z drugiej strony Henry Ford rozumiał, że zawsze trzeba mieć zapasy awaryjne. Na przykład, pewnego razu zakład, który dostarczał części do Ford Motor Company, spłonął. Jednak firma nie mogła zatrzymać procesu produkcji samochodów. Tylko dzięki temu, że na magazynie pozostawały zapasy awaryjne, udało im się uniknąć przestoju.
Lekcja nr 3. Umiejętność delegowania
Henry Ford mógłby zostać nazwany genialnym menedżerem, ale nawet on popełnił poważny błąd. Ford stworzył pierwszą na świecie wielowarstwową, wertykalnie zintegrowaną firmę. Jego celem było kontrolowanie produkcji na każdym etapie i osobiście kontrolowanie wykonywania wszystkich funkcji. Dlatego kupował kopalnie węgla, złoża żelaza, fabryki szkła i nawet plantację kauczuku. Jednak już w 1927 roku światowy rynek podbiła inna korporacja motoryzacyjna General Motors (43,5%), a firmy Henry’ego Forda pozostało mniej niż 10%. Stało się to możliwe dzięki temu, że Alfred Sloan Jr., prezes konkurencyjnego koncernu, stosował zupełnie inną strategię. Uważał, że lepiej przekazywać zadania niepodstawowe do outsourcingu specjalistycznym firmom. Dzięki takiemu podejściu General Motors zdobyło przewagę nad Ford Motor Company. Ford uświadomił sobie swoje błędy, a niezależne firmy stały się pełnoprawnymi uczestnikami sieci dostaw i dystrybucji Ford Motor Company. Priorytety w korporacji zmieniły się z kontroli opartej na własności na kontrolę opartą na partnerstwie. To pozwoliło skoncentrować zasoby finansowe firmy na produkcji.
Wnioski: czego można się nauczyć z doświadczenia Henry’ego Forda?
Ford był prawdziwym innowatorem swojego czasu. Nie wynalazł zasadniczo nowych rozwiązań, ale optymalizował i maksymalnie upraszczał już istniejące procesy produkcyjne. W dziedzinie logistyki magazynowej wprowadził te same zasady, które stosował w swoich fabrykach. A mianowicie: dostępność odpowiednich produktów w odpowiedniej ilości, efektywne wykorzystanie personelu i przestrzeni magazynowej, posiadanie zapasów jako gwarancji ciągłej produkcji.
Jasne, historia sukcesu Henry’ego Forda byłaby niekompletna bez zdolności jego założyciela do pozostawania elastycznym i dostosowywania się do ciągle zmieniających się warunków zewnętrznych. Kiedy uświadomił sobie, że nawet jego prosperująca firma nie może być w pełni samowystarczalna, skierował się w stronę delegowania zadań. W dzisiejszym biznesie outsourcing zadań niepodstawowych, takich jak logistyka magazynowa, przyczynia się do poprawy efektywności działania firm i pozwala skupić się na ich podstawowych celach.